一、 鼓泡和局部脱胶
     产生的原因：
　1、 单板含水率太高或干燥不均匀
　2、 涂胶量过大
　3、 降压速度过快或热压温度过高
　4、 树脂缩合程度不够
　5、 热压时间不足
    解决的方法：
　1、 控制单板含水率在8～12％的范围内
　2、 控制涂胶量符合工艺要求
　3、 降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低
　4、 检查树脂质量
　5、 适当延长热压时间

二、 胶合强度低或脱胶
     产生的原因：
　1、 胶液质量差
　2、 涂胶量不足或涂胶不均匀
　3、 陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜
　4、 压力不足，或温度过低，或热压时间太短
　5、 单板毛刺沟痕太深，旋切质量差
　6、 单板含水率太高
    解决的方法：
　1、 检查胶液质量
　2、 注意涂胶量适中而均匀
　3、 主要控制陈化时间
　4、 适当提高压力含温度，或延长热压时间
　5、 提高单板旋切质量
　6、 控制单板含水率不超过规定的范围

三、 透胶
    产生的原因：
　1、 单板质量太差，背面裂隙过大
　2、 胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短
　3、 热压的温度过高或压力过大
    解决的方法：
　1、 提高单板质量，减小背面裂隙深度
　2、 提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间
　3、 降低热压温度或降低热压的单位压力

四、 板面压痕
    产生的原因：
　1、 垫板表明凹凸不平
　2、 垫板表面粘有胶块或杂物
　3、 单板碎片或杂物夹入板层间
    解决的办法：
　1、 检查、更换垫板
　2、 检查垫板、清理干净
　3、 配胚时注意清楚

五、 翘曲
    产生的原因：
　1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
　2、 单板含水率不均匀
　3、 温度、压力过高
    解决的方法：
　1、 注意遵守对称原则
　2、 提高单板干燥质量
　3、 适当降低温度和压力

六、 胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
    产生的原因：
　1、 每个间隔中热压张数过大
　2、 单板厚薄不一
　3、 压板倾斜或柱塞倾斜
　4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高
    解决的方法：
　1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
　2、 提高单板质量
　3、 压机安装校正成水平
　4、 调整板胚搭配厚度，调整压力和温度

七、 芯板叠层离缝
    产生的原因：
　1、 芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准
　2、 装板时芯板移动错位
　3、 芯板边部不齐
　4、 芯板边部有荷叶边或裂口
    解决的办法：
　1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
　2、 装板时防止芯板错位
　3、 芯板边部剪切齐直
　4、 提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口